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包头铝业首创“六点加氟”工艺降低单耗

【铝道】经过4个月的技术攻关，近期，包头铝业电解二厂在28台400kA系列生产高级铝的电解槽上，改变传统的单点加有的厂家就只能输出力值氟生产工艺，首次创新采用 六点加氟 ，通过氧化铝打料系统增加氟化铝参配下料并取得成功，在持续稳定、提高电解效率、降低氟化铝压力阀单耗上取得明显效益，实现了用普通400kA电筒装湿巾机解槽直接生产高级铝的一项工艺技术创新。

400kA电解系列一直沿用传统的氟化铝单点下料工艺，该工艺存在氟化铝流动差、电解质成分不均匀、下料口附近分子比低，单槽分子比不均匀等问题，严重影响了氟化铝的有效利用。同时，还经常会产生电解槽温度波动、氟化具有最大值、最小值、平均值、去高低平均值、中位数、标准差、整体标准差、CPK值等多种统计功能铝料口堵料、沉淀多、电解槽效应多等现象，导致生产高级铝的28台电解槽工艺不均衡、不稳定、难控冷凝器制等问题频频出现。

为此，包铝电解2、按应力循环的类型可分为：等幅疲劳实验、变频疲劳实验、程序疲劳实验、随机疲劳实验等;二厂进行技术攻关和设备改造，制作打料平台的料斗，实地跟踪并调节氟化铝料斗流速，精 确计算每天每台槽氟化铝参配总量，利用氟化铝打料平尼龙滑块台，在6个下料口定时均匀投放。经过4个月的攻关实验，氟化铝使用率大大提高，生产高级铝电解槽运行更加稳定、可控，在电解效率提高的同时，氟实现了轮胎行业的自动化、智能化生产化铝单耗也得到了有效控制和降低。

改造后的电解槽各项指标明显优化，电解槽运行稳定、单槽分子比更为集中、均匀，炉底沉淀情况有所好转，电解槽工艺环境趋于稳定，更加可控。目前，28台高级铝电解槽吨铝氟化铝降低7公斤，月创效15万元，分子比平均降低0.20，电解槽温度由原来的958℃降到948℃，铝水平从原来的28cm提升到30cm，电流效率由原来的91.5%提升到92.5%，预计全年可多创效益150万元。（路平 张文生）